模具脫模性能不良等原因，由于填充作用過強。使塑件脫模困難或脫模后塑件變形、破裂，或塑件殘留方向不符合設計要求。

塑件不足：充氣過多及排氣不良等原因導致填充型腔不滿，主要由于供料不足、融料填充流動不良。塑件外形完整不完整或多型腔時個別型腔填充不滿。

尺寸不穩(wěn)定：精度不良、注射機工作不穩(wěn)定及成形條件不穩(wěn)定等原因，主要由于模具強度不良。使塑件尺寸變化不穩(wěn)定。

氣泡：并呈體積較小或成串的空穴（注意應與真空泡區(qū)別） 由于融料內充氣過多或排氣不良而導致塑件內殘留氣體。

塌坑（凹痕）或真空泡： ?塑件冷卻不勻，由于保壓補縮不良。壁厚不勻及塑料收縮率大。

飛邊過大：間隙過大，由于合模不良。塑料流動性太好，加料過多使塑件沿邊緣出現(xiàn)多余薄翅。

熔接不良： ?樹脂與附合物不相溶等原因，由于融料分流匯合時料溫下降。使融料分流匯合時，熔接不良，沿塑件外表或內部發(fā)生明顯的細接縫線。

外表波紋： ?而是成半固化動搖狀態(tài)沿型腔外表流動或融料有滯流現(xiàn)象。 由于融料沿模具外表不是平滑流動填充型腔。

銀絲斑紋： ?及揮發(fā)物過多，由于料內水分或充氣。融料受剪切作用過大，融料與模具外表密合不良，或急速冷卻或混人異料或分解變質，而使塑件外表沿料流方向出現(xiàn)銀白色光澤的針狀條紋或云母片妝斑紋（水跡痕）

變形：翹曲。冷卻缺乏，由于成形時殘余應力、剪切應力、冷卻應力及收縮不均等造成的內應力；脫模不良。塑件強度不足、模具變形等原因，使塑件發(fā)生形狀畸變，翹曲不平自型孔偏，壁厚不勻等現(xiàn)象。

裂紋： ?塑料性能不良或塑件設計不良及其他弊端（如變形）等原因，由于塑件內應力過大、脫模不良、冷卻不勻。使塑件外表及進料口附加發(fā)生細裂紋，或開裂或在負荷和溶劑作用下發(fā)生開裂等現(xiàn)象。 ?

黑點、黑條： ?空氣等在高溫高壓下分解燃燒，由于塑件分解或料中可燃性揮發(fā)物。燃燒物隨融料注入型腔，塑件外表呈現(xiàn)黑點、黑條紋，或沿塑件外表呈炭狀燒傷現(xiàn)象。

色澤不勻或變色： ?塑料或顏料變色在塑件表面的色澤不勻。色澤不勻隨呈現(xiàn)的現(xiàn)象不同其原因也不同。進料口附近主要是顏料分布不勻，由于顏料或填料分布不良。如整個塑件色澤不勻時則為塑料熱穩(wěn)定不良所致，熔接部位色澤不勻時則與顏料性質有關。

塑件脆弱： ?方向性明顯，由于塑料不良。內應力大及塑件結構不良，使塑件強度下降，發(fā)脆易裂（尤其沿料流方向更易開裂）

脫模不良